Welche Metalle sind besonders gut korrodierbar?

Die Korrosion von Metallen

Die Korrosion von Metallen ist ein wichtiges Thema im Bereich des Metallbaus, da sie zu Schäden an Strukturen und Bauteilen führen kann. Durch chemische Reaktionen mit der Umgebung können Metalle an der Oberfläche angegriffen werden, wodurch sie an Festigkeit und Funktionalität verlieren. Einige Metalle sind besonders gut korrodierbar und sollten daher mit besonderer Vorsicht behandelt werden. Besonders leicht anfällig für Korrosion sind unedle Metalle wie Eisen und Aluminium. Diese Metalle reagieren schnell mit Sauerstoff und Feuchtigkeit, was zu Rostbildung und anderen Korrosionserscheinungen führen kann. Auch Kupfer und Zink sind vergleichsweise korrosionsanfällig, vor allem in sauren Umgebungen. Edelmetalle wie Gold und Platin hingegen sind aufgrund ihrer chemischen Stabilität kaum anfällig für Korrosion. In der Praxis bedeutet dies, dass Metallbauer besonders auf die Selektion der richtigen Materialien achten müssen, um Korrosionsschäden zu minimieren. Bei der Planung und Konstruktion von Gebäuden und anderen Strukturen sollte daher darauf geachtet werden, dass korrosionsanfällige Metalle nur in geeigneten Umgebungen eingesetzt werden. Durch regelmäßige Wartung und gegebenenfalls den Einsatz von Schutzbeschichtungen kann die Lebensdauer von Metallbauteilen verlängert und Korrosionsschäden reduziert werden.

Vergleich stark korrodierbarer Metalle für Metallbauer

Metall	Korrosionsursache	Empfohlene Maßnahme
Aluminium 6061-T6	Chloridbelastete Feuchtigkeitsumgebung verursacht Lochfraß an Oberflächenoberflächen und Aggressivität an Kanten	Durch anodische Oxidschicht oder hartverchromte Oberflächen sowie Pulverbeschichtung erhöht sich der Oberflächenschutz signifikant
Edelstahl 304 (CrNi18-8)	Bildung von stabilen Passivschichten durch oxidierte Chromschichten führt zu geringe Spaltkorrosion, speziell an Nahtstellen in Feuchtigkeit	Empfohlene Maßnahmen: passivierende Behandlung, Wahl passender Schweißzusätze, Einsatz von Qualitätsgenehmigungen wie EN 1090
Kupfer	Oxidation durch aggressive Gase und Wasser	Hinweis auf geringere Korrosion durch antikorrosive Beschichtungen wie Kupferchromat oder Nickelplattierung
Magnesium	Korrosionsangriffe durch salzhaltige Feuchtigkeit und galvanische Kontakte	Anwendung von Magnesiumlegierungen mit kontrollierter Legierungsführung, Umfassende Oberflächenbehandlung
Zink	Mithilfe von Zinküberzug oder Passivierung reduzieren Kontaktkorrosion in feuchten Umgebungen	Zink- oder Nickel-Dip-Beschichtung, Epoxidharz-Beschichtungen und GPIO-Schutz
Titanzink-Verbundblech	Geringe Reaktivität wird durch spezifische Oberflächenbehandlung wie ZnNi-Schichten erhöht	Verwendung von Zink-Tauchbeschichtungen und Struktur- oder Mattierung für bessere Haftung
Bronze (CuSn)	Unter Belastung in Meerwasser können Spannungsrisse entstehen und Materialermüdung begünstigen	Nutzung von Bronze mit höherem Zinnanteil, Schutz durch organische Beschichtungen
Nickelbasierte Legierung Inconel 600	Korrosionsbeständige Atmosphären wie Sauerstoff- und Stickstoffzusammensetzungen	Selektion von Nickelbasis-Superlegierungen wie Inconel 600; Schutz durch Keramikkorn-Verbundschichten
Messing (CuZn)	Legierungszusätze verbessern Widerstand gegen Salzwasser und Vulcanisierung	Kombination aus Kupfer-Nickel-Beschichtungen und passivierenden Schichten
Gusseisen mit Graphit GN-Carbone	Niedrige Wärmeleitfähigkeit begünstigt Porenbildung und Libellenbildung in Luft-kontakt	Richtige Legierungsauswahl, Gehäuse aus Gusseisen mit niedrigem Graphitanteil, Schutz durch Oberflächenbeschichtungen
Silikatglasfaser-Verbundwerkstoff	Verbundwerkstoffe mit keramischem Anteil bieten Schutz durch Barriere	Silikatglasfaser-Verbundwerkstoffe bieten Barriere gegen Feuchte, zusätzliche Oberflächenbeschichtung empfohlen

Ursachen für die Korrosion

Ursachen für die Korrosion umfassen verschiedene Faktoren, die die Korrosionsbeständigkeit von Metallen beeinträchtigen können. Zu den Metallen, die besonders anfällig für Korrosion sind, zählen vor allem Eisen und seine Legierungen wie Stahl. Dies liegt daran, dass sie aufgrund ihrer chemischen Eigenschaften dazu neigen, mit Sauerstoff und Feuchtigkeit zu reagieren, was zu Rostbildung führt.

Ein weiteres Metall, das besonders gut korrodierbar ist, ist Aluminium. Aluminium bildet normalerweise eine schützende Oxidschicht, die es vor Korrosion schützt, aber diese Schicht kann durch aggressive Umgebungsbedingungen beschädigt werden. Kupfer ist ein weiteres Metall, das anfällig für Korrosion ist, insbesondere wenn es mit Schwefelverbindungen in Kontakt kommt. Dies führt zur Bildung von grünen Patina-Schichten auf der Oberfläche. Metallbauer müssen bei der Selektion von Materialien für ihre Konstruktionen die Korrosionsbeständigkeit der Metalle berücksichtigen. Manche Metalle eignen sich besser für den Einsatz in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit oder aggressiven Chemikalien, während andere Metalle besser geeignet sind für trockene, nicht korrosive Umgebungen. Durch die richtige Selektion von Materialien und den Einsatz von Schutzbeschichtungen können Metallbauer dazu beitragen, die Korrosion ihrer Konstruktionen zu minimieren und ihre Langlebigkeit zu gewährleisten.

Risiken und Gegenmaßnahmen bei Korrosion im Metallbau

Risiko	Auswirkung	Gegenmaßnahme
Feuchtigkeitseinwirkung auf unbehandelten Stahl im Außenbereich kann zu sichtbarem Rost führen	Verlust der Tragfähigkeit durch Lochfraß und Rostausbreitung verringert die Sicherheit und erhöht Wartungsaufwand	Schutz durch Zink- oder Zinnbeschichtung gemäß DIN EN 1461 bzw. Zink-Duplex-Systeme gem. EN 10346 mit regelmäßiger Korrosionsprüfung
Spannungsrisskorrosion in hochfesten Stahlsorten an flexiblen Tragwerksteilen	Risse und Verformsungen mindern Baueffizienz und erfordern zeitnahe Sanierungsarbeiten	Verwendung von Stählen gemäß EN 10025-Spezifikationen (z.B. S355J2+N) kombiniert mit korrosionsschützenden Anstrichen
Salzsprühnähe in Küstengebieten begünstigt Lochfraß an verzinkten Brücken- oder Fassadenelementen	Reduzierte Lebensdauer der Struktur, erhöhtes Gewicht und Anpassungskosten durch frühzeitigen Austausch	Einsatz von Aluminiumlegierungen wie 5083/6061-T6 mit kompatiblen Dichtungen und kathodischem Schutz in Küstennähe
Beschädigte Zink- bzw. Duplexbeschichtungen senken den Korrosionsschutz bei Industrieklimaten	Durch Beschichtungsdefekte gelangen Feuchtigkeit und aggressive Medien ins Materialinnere	Aktiver Oberflächenschutz durch Polymer-Beschichtungen (ISO 12944) und fachgerechte Detailarbeiten
Anodische Korrosion an Aluminium-Verbindungsstellen durch ungleiche Elektrochemie mit Stahlbauteilen	Lokale Fehlpassungen von Verbindungen können Lockerungen und Montageprobleme verursachen	Anodische Schutzschicht bei Aluminiumkonstruktionen, Kombination mit korrosionsbeständigen Schrauben (A2/A4 Edelstahl)
Korrosion durch Feuchtigkeitwechsel in Cortenstahl-Lösungen ohne ausreichende Entwässerung	Ästhetischer Qualitätsverlust und Oberflächenveränderungen mindern Wert und Wahrnehmung	Verwendung von wetterfestem Cortenstahl mit passender Entwässerung und Schutz durch Passivierung
Kupferhaltige Legierungen in feuchter Umgebung zeigen Grünspanbildung und Oberflächenverwitterung	Verlangsamte Wärme- und Elektrikprozesse aufgrund korrosionsbedingter Oberflächenveränderungen	Begrenzter Kontakt mit aggressiven Medien, Einsatz von Kupferlegierungen mit Schutzschicht und regelmäßiger Passivierung
Magnesiumbauteile zeigen schnelle Materialreduzierung bei direktem Kontakt mit Wasser und Luft	Höhere Wartungsfrequenz und Inspektionsaufwand durch unerwartete Materialabtragung	Bevorzugung von Magnesium nur in geschützten Bereichen, Kombination mit Beschichtungssystemen und kontrollierter Feuchtigkeit

Besonders korrodierbare Metalle

Besonders korrodierbare Metalle sind solche, die aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung und Mikrostruktur besonders anfällig für Korrosion sind. Dies bedeutet, dass sie unter Einfluss von Umwelteinflüssen wie Feuchtigkeit, Sauerstoff oder Salzen zügiger oxidieren und somit ihre strukturelle Integrität beeinträchtigt wird. Metalle, die besonders gut korrodierbar sind, können in der metallverarbeitenden Industrie zu Problemen führen, da sie eine geringere Lebensdauer haben und somit zügiger ausgetauscht oder repariert werden müssen. Aufgrund ihrer mangelnden Beständigkeit eignen sich diese Metalle nicht für den Einsatz in Umgebungen, in denen sie starken Korrosionsangriffen ausgesetzt sind. In der Metallbau-Industrie ist es daher wichtig, bei der Materialwahl darauf zu achten, dass besonders korrodierbare Metalle vermieden werden. Stattdessen sollten korrosionsbeständige Metalle wie Edelstahl oder Aluminium verwendet werden, um die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit von Bauteilen, Konstruktionen und Produkten sicherzustellen. Durch das Vermeiden von besonders korrodierbaren Metallen können Kosten gespart und die Sicherheit erhöht werden. Da die Korrosion von Metallen ein weitreichendes Problem darstellt, ist es für Metallbauer und Ingenieure entscheidend, das korrekte Material für jede Anwendung sorgfältig auszuwählen, um unerwünschte Auswirkungen wie Materialversagen oder Produktionsausfall zu vermeiden. Indem man wissen, welche Metalle besonders gut korrodierbar sind, kann eine fundierte Entscheidung getroffen werden, um langfristige Haltbarkeit und Leistungsfähigkeit zu gewährleisten.

Pro und Contra von Oberflächenbehandlungen

Behandlung	Vorteil oder Nachteil	Empfehlung für Metallbauer
Verzinkung	Hohe Korrosionsbeständigkeit unter salziger Luft und Feuchtigkeit	Für Metallbauer empfiehlt sich eine saubere Vorbehandlung der Werkstücke und eine klare Spezifikation der Salzbeständigkeit
Pulverbeschichtung	Gleichmäßige Oberflächenveredelung mit geringem Pflegeaufwand	Bei Bauteilen mit gemischten Materialien lohnt ein aufeinander abgestimmtes Oberflächenpaket aus Grundierung und Decklack
Anodisierung	Bildet eine extrem harte Barriere gegen aggressive Medien	Aluminiumbauteile profitieren von einer passivierenden Nachsorge, um den Glanz lange zu bewahren
Passivierung Edelstahl	Verbesserter Widerstand gegen passivierende Schichtverfahren bei Edelstahl	Edelstahlkomponenten erhalten durch kontrollierte Passivierung eine dauerhaft widerstandsfähige, blasenfreie Oberfläche
Chromatierung	Starke Barrierewirkung gegen Wasser und Luft, gute Haftung	Chromatierte Schichten sollten umweltfreundlich dokumentiert und regelmäßig geprüft werden
Eloxieren	Ansatzfreie, glatte Oberflächen mit geringer Porosität	Eloxierte Teile brauchen eine staub- und schmutzfreie Umgebung während der Aushärtung für gleichmäßiges Farb- und Glanzbild
Zink-Nickel-Beschichtung	Erhöhte Schutzwirkung durch kombinierte Z-Layer Struktur	Zink-Nickel-Beschichtungen eignen sich besonders für belastete Verbindungen in feuchten Bereichen
Keramische Schutzschicht	Sehr hohe Verschleißfestigkeit und Temperaturbeständigkeit	Keramische Beschichtungen sind sinnvoll, wenn extreme Temperaturen auftreten oder Reibung hoch ist
Polyurethan-Deckbeschichtung	Anpassungsfähige Deckschicht bei Anforderungen an Oberflächenfinish	Polyurethan-basierte Deckbeschichtungen raten sich dort, wo elastische Anpassung an Bewegungen nötig ist
HVOF-Thermische Spritzbeschichtung	Ausgeprägte Haftung auf rauem Grundmaterial und in Geometrien	HVOF-Spritzsysteme liefern perfekte Ergebnisse bei schwer zugänglichen Flächen und großen Bauteilvolumen
Dünnlagige Nasslackierung mit Korrosionsschutz	Schützt komplexe Bauteile konsequent bei wechselnden Witterungsverhältnissen	Nasslack-Systeme profitieren von einer fachgerechten Ablaufrichtung und Trocknung unter kontrollierten Bedingungen
Mehrschichtsystem mit Grundierung und Decklack	Kombination aus Haftung, Flexibilität und visueller Gleichmäßigkeit bei diversen Metallen	Ein Mehrschichtsystem mit Grundierung sorgt bei wechselnden Einsatzbedingungen für langfristige Sicherheit der Tragkonstruktion

Schutzmaßnahmen gegen Korrosion

Schutzmaßnahmen gegen Korrosion sind entscheidend für die Langlebigkeit von metallischen Bauteilen. Insbesondere im Bereich des Metallbaus ist es wichtig, geeignete Maßnahmen zu ergreifen, um die Korrosion von Metallen zu verhindern oder zumindest zu verlangsamen. Metalle, die besonders gut korrodierbar sind, benötigen daher eine besondere Beachtung und Pflege. Ein bewährtes Mittel zur Korrosionsvermeidung ist die Beschichtung der Metalle. Hierbei werden die Oberflächen mit besonderen Lacken, Farben oder Pulvern versehen, um sie vor Feuchtigkeit und anderen schädlichen Einflüssen zu schützen. Zusätzlich können auch galvanische Verfahren eingesetzt werden, bei denen eine Schutzschicht durch Elektrolyse aufgebracht wird. Diese Maßnahmen helfen den Metallen, widerstandsfähiger gegenüber korrosiven Prozessen zu werden. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die regelmäßige Inspektion und Wartung der metallischen Bauteile, um frühzeitig Schäden oder Anzeichen von Korrosion erkennen zu können. Durch eine rechtzeitige Instandhaltung können Maßnahmen zur Korrosionsbekämpfung schnell ergriffen und somit größere Schäden vermieden werden. Zudem sollten metallische Bauteile, die besonders anfällig für Korrosion sind, regelmäßig gereinigt und gepflegt werden, um ihre Lebensdauer zu verlängern.

Qualitätskriterien für korrosionsbeständige Ausführung

Kriterium	Prüfmethode	Akzeptanzkriterien
Beständigkeit gegen Seewasser und chloride Einflüsse durch Selektion rostfreier Stähle und Legierungen	Salzsprühnebelprüfung gemäß ASTM B117 über 1000 Stunden auf Proben aus AISI 316L, duplex 2205	Keine sichtbare Loch- oder Durchkorrosion nach 1000 Stunden Salznebel gemäß ISO-Benchmark
Korrosionsverhalten verschiedener Edelstahlgüten (304L, 316L, 1.4404) unter Chloridbedingungen	Potentiodynamische Polarisation nach ASTM G59 mit Referenzwerten für Passivierungsbereich	Stabile Passivschicht mit minimaler Verunreinigung und korrosionshemmender Potenzialstabilität über 24 Stunden
Duplex- und Superduplex-Legierungen (UNS S32750, S32760) im Industrie- und Offshore-Einsatz	Korrisionsverhalten unter gleichbleibender Belastung mit 1.5% NaCl – Messung der Pitting-Schwelle und Passivierungsspanne	Pitting-Schwelle ≥ 0,8 V vs. Ag/AgCl bei 3,5% NaCl, kein Durchbruch unter Dauerbelastung
Aluminiumlegierungen wie 6061-T6 oder 5083-H116 in salzhaltiger Umgebung	Korrosionsrate (Lc) und Raten in µm/Jahr gemäß Industrie-Normen bei 25–40 °C	Durchschnittliche Korrosionsrate unter 3 µm/Jahr bei Raumtemperatur, keine zunehmende Spaltung der Legierung
Beschichtungs- und Verzinkungslösungen zur Verhinderung von Oberflächenkorrosion bei Stahlkonstruktionen	Dauerbelastungstests (Chorrosion Fatigue) mit zyklischer Feuchte und Salzkonzentrationen gemäß ISO 9223	Keine signifikanten Oberflächenveränderungen oder Schichtabbrüche nach zyklischer Feuchtigkeit und Salzkonzentrationen
Verwendung von korrosionsbeständigen Gehäusen und Armaturen aus Messing oder Bronzen mit geringer Sensibilität für Seewasser	Rissbildungstests unter Wechselbelastung gemäß NACE TM0198 in Meerwasser	Kein Riss oder Spalt unter zyklischer Belastung bei 70% der Zugfestigkeit über 500 Stunden
Klebt- und Verbindungseigenschaften von Edelstahlrohren (316L) mit Dichtungen unter Feuchtigkeitseinwirkung	Schichtdickenanalyse von Zink- und Chromschichten mittels SEM/EDX nach 2000 Stunden Einsatz	Beschichtung bleibt intakt, Schichtdicke ≥ 50 µm bleibt unverändert, keine Blasenbildung
Rostfreie Raum- und Innenbleche aus Edelstahl für Kälte- und Wärmewechsel in Lagerbereichen	Dichtheitstest von Verschraubungen und Dichtungen in feuchter Umgebung nach ISO 6001-2	Dichtungen behalten Funktionsfähigkeit, Leckagefreiheit bei Feuchte und Temperaturwechsel
Kohlenstoffarme Stahlgüten mit Zinküberzug (AZ 150 oder galvanisch verzinkt) in Maschinenhallen	Korrosionsverhalten von Aluminium 6061-T6 unter Salzwasserbedingungen durch Erosion–Korrosion	Oberflächen bleiben frei von deutlicher Erosion oder Lochfraß, Glättung der Oberfläche bleibt beständig
Widerstand gegen interkristalline Spannungsrissbildung bei Lösungsmittel- oder Chloridexposition	Passivierungstests an Edelstahl 304L in saurer Lösung (pH 3–4) mit zeitlicher Persistenz	Passivierungsniveau bleibt konstant, kein Anstieg der Stromstärke über 24 Stunden
Verlässliche Option aus Nickelbasis-Legierungen (Inconel 625) für verschmutzte oder heiße Medien	Korrosionsverhalten von Nickelbasislegierungen wie Inconel 625 in chloridreichen Medien	Keine Strukturkorrosion oder Deformationen in der Nähe von Wärmeeinwirkung über 400 Stunden
Korrosionsmechanismen von Kupferlegierungen (Cuni, CuNi) in marinen Anwendungen und Wasseraufbereitung	Korrosionsschutz durch Beschichtungen (z. B. C3, C5-M) mittels Simulationsprüfungen nach ISO 12944	Eine stabile, gleichmäßige Korrosionsschutzschicht über der gesamten Fläche mit geringem Abtrag nach Belastung

Beispiele für korrosionsanfällige Metalle

Beispiele für korrosionsanfällige Metalle sind vor allem Eisen und Stahl. Diese Metalle reagieren besonders empfindlich auf Umwelteinflüsse wie Feuchtigkeit, Sauerstoff und bestimmte chemische Substanzen. Auch Aluminium und Zink zählen zu den Metallen, die leicht von Korrosion betroffen sind. Im Gegensatz dazu sind Edelmetalle wie Gold und Silber sehr beständig gegen Korrosion. Sie bilden natürlicherweise eine Oxidschicht, die sie vor weiterer Zersetzung schützt.

Kupfer hingegen zählt zu den Metallen, die zwar korrodierbar sind, aber dennoch eine gewisse Resistenz gegenüber Umwelteinflüssen aufweisen. In der metallverarbeitenden Industrie ist es wichtig, die korrosionsanfälligen Metalle zu identifizieren und entsprechende Schutzmaßnahmen zu ergreifen. Durch die Verwendung von Beschichtungen, wie zum Beispiel Zink oder Lacke, kann die Korrosionsbeständigkeit von Metallen deutlich erhöht werden. Zudem spielen auch die richtige Lagerung und Wartung eine entscheidende Rolle, um die Haltbarkeit von Metallkonstruktionen zu gewährleisten. Insgesamt ist es also essentiell, sich mit den Eigenschaften der verschiedenen Metalle und ihrer Anfälligkeit für Korrosion auseinanderzusetzen, um die Langlebigkeit von metallischen Konstruktionen zu gewährleisten.

Praxisbeispiele aus Metallbauprojekten

Anwendungsfall	Beteiligte Bauteile	Lernpunkt
Geländer für Küstenpromenade aus AISI 316L (1.4404) mit korrosionsbeständigem Oberflächenschutz	Pfosten aus 1.4404, Handlauf aus 1.4404, Befestigungselemente aus A4-80, Schellen aus 1.4404, Dichtungen aus EPDM	Korrisionsbildung durch Chloridionen wird durch stabile Passivschicht in Edelstahl 316L verhindert; Oberflächenqualität zählt
Industrie-Überbaubühne aus Aluminium 6061-T6 in Parkhausumgebung	Querspanner aus 6061-T6, Trägerprofil aus 6061-T6, Isolierte Verbindungen, Befestigungsschrauben aus V2A	Isolation galvanischer Paare verhindert, indem Aluminiumkonstruktion und Edelstahl-Festigkeitselemente räumlich getrennt oder durch Nichtleitende Trennstoffe verbunden werden
Fassadenbekleidung aus Edelstahlblech 1.4301 (A240) mit nederm Toleranzen	Blechbekleidung aus 1.4301, Unterkonstruktion aus 1.4301, Edelstahl-Schraubverbindungen, Dichtungen aus Silicone	Eindringendes Wasser in Fugen minimieren durch EPDM-Dichtungen; passivierte Edelstahloberflächen vermeiden Fluoridangriffe
Schmiedeblende Brücke aus Duplexwerkstoffen im Küstenbereich	Brückenstützen aus Duplex 2205, Deckblech aus 1.4372, Spannplatten aus 1.4404, Verbindungsschrauben aus A2	Duplexlegierungen bieten höhere Festigkeit und bessere Widerstandsfähigkeit gegen Meerwasser, jedoch muss Auslegung gegen galvanische Ströme erfolgen
Treppengehäuse aus Stahl Corten (A588) mit Klarlackversiegelung	Stahlelemente Cortenblech A588, Schutzlackierung, Niet- oder Schraubverbindungen aus A4-80	Rostfarbene Entwicklung durch zufällige Feuchtigkeit reduziert sich mit geeigneten Klarlacken; regelmäßige Inspektion von Korrosionsflächen
Flugdämmprofi aus rostfreiem Stahl 1.4571 (316Ti) in Feuerwesteumgebung	Schalengitter aus 316Ti, Befestigungsschrauben aus A4-80, Gewindehülsen aus 1.4301, Dichtungen aus PTFE	Ti-stabilisierte bzw. rostfreie Stähle mit niedrigem Leichtmetallgehalt zeigen geringe Tendenz zur Spalt- und Lochkorrosion; Wartung der Oberflächen wichtig
Überdachung aus Aluminiumlegierung 7075-T6 in Offshore-Konstruktion	Trägerprofil aus 7075-T6, Abdeckkonstruktion aus 7075-T6, Verbindungselemente aus Edelstahl, Oberflächenfinish anodisiert	Aluminiumlegierungen profitieren von anodischem Schutz, aber galvanische Kopplungen mit Stahl müssen vermieden werden
Kellerniveau-Schutz aus Edelstahl 304 (1.4301) mit galvanisch getrennten Verbindungen	Unterkonstruktion aus 304, Wandanschlussbleche aus 304, Dichtungen aus EPDM, Verbindungsmittel aus A4-80	Korrosionsschutz durch korrosionshemmende Beschichtungen und galvanisch getrennte Verbindungselemente; regelmäßige Reinigung von Salzwassernischen
Schiebetor aus Stahlkonstruktion mit Zinknickel-Kupfer-Phosphat-Beschichtung im Hafenbereich	Schiebetor-Schienen aus 1.4404, Laufschuh-Lager aus 316Ti, Rahmenprofile aus 1.4301, Korrosionsschutzlack auf Basis Polyurethan	Oberflächenversiegelung und korrosionsbeständige Beschichtungen sichern langfristige Stabilität der Schiebetorstruktur im Hafenbetrieb