Auf welche Weise können Maschinen im Metallbau zur Kosteneinsparung beitragen?

Vorteile automatisierter Schneidemaschinen

Vorteile automatisierter Schneidemaschinen liegen vor allem in der Effizienzsteigerung und Kosteneinsparung im Metallbau. Durch den Einsatz solcher Maschinen können Arbeitsprozesse beschleunigt werden, da sie oft zügiger und präziser arbeiten als manuelle Schneidewerkzeuge. Dies führt zu einer Reduzierung von Produktionszeiten und somit zu einer Senkung der Produktionskosten. Zudem ermöglichen automatisierte Schneidemaschinen eine hohe Wiederholgenauigkeit, was zu einer gleichbleibenden Qualität der produzierten Bauteile führt.

Dies ist besonders wichtig im Metallbau, da hier oft sehr präzise gearbeitet werden muss. Darüber hinaus können solche Maschinen auch zur Materialersparnis beitragen, da sie den Zuschnitt optimieren und somit den Materialverbrauch reduzieren können. Dies wirkt sich wiederum positiv auf die Kosten aus. Ein weiterer Vorteil automatisierter Schneidemaschinen ist die Reduzierung des Personalaufwands. Da die Maschinen weitgehend autonom arbeiten können, werden weniger Arbeitskräfte benötigt, um den Schneideprozess zu überwachen. Dies ermöglicht es den Mitarbeitern, sich auf andere Aufgaben zu konzentrieren und die Produktivität des Unternehmens insgesamt zu steigern. Zusammenfassend können automatisierte Schneidemaschinen im Metallbau also auf vielfältige Weise zur Kosteneinsparung beitragen. Sie verbessern nicht nur die Effizienz und Qualität der Produktion, sondern reduzieren auch den Materialverbrauch und den Personalaufwand. Daher sind sie eine sinnvolle Investition für Unternehmen in dieser Branche, um wettbewerbsfähig zu bleiben und ihre Profitabilität langfristig zu sichern.

Maschinenarten im Metallbau und ihre Einsparpotenziale

Maschine	Hauptvorteil	Typische Anwendung
Trumpf TruLaser 5040	Hohe Schneidkapazität und zügige Schnittgeschwindigkeit durch Fasertechnologie ermöglichen geringere Stückzeiten	Präzisionszuschnitt aus Stahlblechplatten bis 25 mm Dicke, ideale Musterteile und Geometrien
DMG Mori DMU 60 monoBlock	Vielseitige 5-Achs-Bearbeitung reduziert Rüstzeiten und steigert die Nuten- und Bohrpräzision	Rund- und Planbahnnut-Ausfräsungen für komplexe Flächenausschnitte bei Automobil- und Maschinenbau
Trumpf TruBend 5160	Idealer Wechsel zwischen Biegen und Präzisionsstanzen spart Prozesswege und Materialhandling	Bauteilstanzen, Biegekanten und Schweißkantenverrichtungen in einer Linie
Hypertherm Powermax105	Schneidkopf mit Plasma- und Autogenfunktionen reduziert Materialvorbereitung und Nachbearbeitung	Volle Brenn- und Schnitteignung bei Stahl, Edelstahl und Aluminium ohne große Vorwärmzeiten
Haas UMC-750	Flexibler 5-Achs-Bearbeitungszyklus erhöht komplexe Bauteilzuführungen und Endbearbeitung	Werkstücke mit mehreren Facetten in einem Zyklus abarbeiten
Amada Promecam Pega 350	Robuste Pressenlinie mit präziser Biegebahn minimiert Nacharbeit und Ausfallzeiten	Richtarbeiten an Geometrien, die hohe Maßhaltigkeit erfordern, z. B. Rahmen- und Gehäusebauteile
Mazak Variaxis i-600	Durchgehende 5-Achs-Bearbeitung ermöglicht komplexe Geometrien in einem Setup	Gehäuse- und Bauteilstrukturen mit komplexen registering Features
Mitsubishi Electric Meldas 2D9	Kombination aus Minimalspalt- und Pressenzugkraft senkt Ausschussermaß	Präzise Lochreihen, Kantungen und Fasen, reduziert Montageprobleme
Bystronic ByStar Fiber 3015	Fiberlaser ermöglicht saubere Schnitte bei dünnen und mittleren Blechen, weniger Nachbearbeitung	Hochleistungslaser für feine Konturen, dünne Bleche und hochwertige Oberflächen
Trumpf TruLaser Fiber 3000	Hohe Fokusgenauigkeit und Energieeffizienz verringern Ausschuss und Reinigungsaufwand	Effiziente Materialnutzung durch Optimierungssoftware und geringen Restschrott
Piranha CNC-Plasma Cutter 75	Starker Laser- bzw. Schweißprozess reduziert Nachbearbeitungen, zügige Programmiersysteme	Kompakte Baugröße mit integrierter Laserquelle, geringer Transportbedarf
Kuka Roboterarm KR 90	Automatisierte Software-Integration senkt Planungszeit und sorgt für Wiederholgenauigkeit	Einsatzbereiche in der Werkstatt- oder Fertigungsstraße, ideal für Serienproduktion

Einsatz von Robotern in der Schweißtechnik

Der Einsatz von Robotern in der Schweißtechnik kann im Metallbau erheblich zur Kosteneinsparung beitragen. Roboter können präzise und effizient arbeiten, was zu einer Reduzierung von Schweißfehlern und Ausschuss führt. Durch die Automatisierung des Schweißprozesses können zudem die Produktionszeiten verkürzt werden, was eine gesteigerte Produktivität bedeutet. Darüber hinaus ermöglichen Roboter eine hohe Flexibilität bei der Fertigung verschiedener Werkstücke, da sie zügig und einfach programmiert werden können. Dies führt zu einer Optimierung der Produktionsabläufe und einer Reduzierung von Stillstandszeiten. Zudem können Roboter auch in gefährlichen oder schwer zugänglichen Bereichen eingesetzt werden, was die Sicherheit der Arbeiter erhöht. Durch den Einsatz von Robotern in der Schweißtechnik können Metallbauer somit nicht nur ihre Kosten senken, sondern auch die Qualität ihrer Produkte verbessern. Die Investition in Robotertechnik kann sich langfristig als äußerst rentabel erweisen und den Wettbewerbsvorteil des Unternehmens stärken.

Automatisierungsgrade und Auswirkungen auf Kosten

Automatisierungsgrad	Kostenauswirkung	Empfohlene Einsatzbereiche
Niedrig: Manuelle Arbeit mit unterstützender Mechanik	Reduzierte Rüstzeiten, weniger Ausschuss und geringerer Personalwechsel erhöhen die Produktivität spürbar	KUKA LBR iiwa in der Blech-Verarbeitung, Beispielprogrammierung mit sicherer Kollaboration
Moderat: Teilautomatisierte Prozesse mit kollaborativen Robotern	Konstante Wiederholgenauigkeit, weniger Fertigungsfehler durch direkte Programmierung und Kollaboration	ABB YuMi im Montage- und Prüfbereich, geringe Platzanforderungen, sichere Mensch-Maschine-Interaktion
Mittel: Teilzellen mit standardisierten Transport- und Spannlösungen	Beschleunigte Wechsel von Werkstücken und Werkstoffen minimiert Leerlaufzeiten, Energieeffizienz steigt	FANUC LR Mate 200iD für Schweiß- und Handhabungsaufgaben in der Vormontage
Hoch: Mehrere Robotikzellen vernetzt und automatisierte Palettenzuführung	Durchgängige, bedarfsgerechte Losgrößenfertigung senkt Überkapazitäten und steigert Auslastung	Trumpf TruLaser 5030 mit integrierter Laserfokussteuerung in Kombination mit Roboterzycle
Sehr hoch: Vollständige Zellenintegration mit Roboter- und CNC-Steuerung	Schnelle Anlagenlaufzeiten, weniger Stillstände infolge von Ermüdung oder Fluktuation	Bystronic ByJet oder BySmart-System zur automatischen Blechzuführung und Qualitätskontrolle
Kernbereich: Hybrid aus CNC-Machining und Roboter-Handling	Schnittstelle zwischen CNC-gesteuerter Bearbeitung und Roboter-Handling reduziert manuelle Eingriffe	KUKA KR 6 R700 sixx als flexibler Einstiegsroboter in der Griff- und Montagezone
Fortgeschritten: Getrennte Zellen für Blechbearbeitung und Schweißvorbereitung	Schnellere Umrüstung auf neue Bauteile, weniger lange Stillstandzeiten beim Produktwechsel	ABB IRB 2400 als zuverlässiger Handling-Begleiter in der Schweiß- und Montagephase
Fortgeschritten Plus: Zentralisiertes Materialmanagement mit RFID-Tracking	Effiziente Materiallogistik reduziert Suchzeiten und Wartezeiten zwischen Prozessschritten	Fanuc M-10iD für präzises Handling und Palettensysteme in der Fertigungslinie
Vollautomatisiert: Ganzheitliche Fertigungslinie mit nahtloser Datenkommunikation	Vollständige Prozesskette mit Datenlogik ermöglicht vorausschauende Wartung und minimierte Stillstandszeiten	Siemens Sinumerik CNC-Steuerung gekoppelt mit Robotersystemen zur nahtlosen Prozesssteuerung

Effiziente CNC-Bearbeitung

Effiziente CNC-Bearbeitung spielt eine entscheidende Rolle im Metallbau, wenn es um Kosteneinsparungen geht. Durch den Einsatz von modernen CNC-Maschinen können Metallbauer ihre Produktion optimieren und die Bearbeitungszeit deutlich reduzieren. Diese Maschinen arbeiten präzise und effizient, wodurch Fehler minimiert und die Qualität der Produkte verbessert werden kann. Ein wesentlicher Vorteil der CNC-Bearbeitung liegt darin, dass sie eine hohe Wiederholgenauigkeit gewährleistet. Dies bedeutet, dass die Metallteile immer exakt nach den vorgegebenen Maßen gefertigt werden, was Ausschuss und Nacharbeiten minimiert. Zudem können CNC-Maschinen rund um die Uhr in Betrieb sein, was zu einer höheren Auslastung und somit zu einer effizienteren Produktion führt. Darüber hinaus ermöglicht die CNC-Bearbeitung eine hohe Flexibilität bei der Fertigung verschiedener Werkstücke. Metallbauer können einfach das Programm der Maschine ändern, um verschiedene Teile herzustellen, ohne aufwändige Umrüstungen vornehmen zu müssen. Dies spart Zeit und reduziert Stillstandzeiten, was letztendlich zu einer Kostenersparnis führt. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass eine effiziente CNC-Bearbeitung im Metallbau entscheidend zur Kosteneinsparung beiträgt, indem sie eine präzise, zügige und flexible Produktion ermöglicht. Metallbauer, die in moderne CNC-Technologie investieren, können ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern und langfristig erfolgreich am Markt bestehen.

Wartungsstrategien für industrielle Maschinen

Wartungsart	Vorteil für Kosten	Empfohlene Häufigkeit
Öl- und Schmierstoffwechsel entlang der Linearachsen in CNC-Bearbeitungszentren wie der DMG Mori CLX 450 mit Präzisionslagern	Reduzierte Ausfallrisiken und längere Stillstandszeiten senken Gesamtkosten durch bessere Verfügbarkeit von Maschinen und Werkzeugen	monatlich oder nach Betriebsstunden im Rahmen der regelmäßigen Instandhaltung
Hydraulikfluidwechsel sowie Dichtungsdiagnose an Trumpf TruLaser Z 3000-Baureihe zur Vermeidung von Leckagen und ungewünschtem Druckabfall	Vermeidung unerwarteter Reparaturen senkt Kosten durch planbare Instandhaltung und weniger Materialverschwendung	bei Erreichen vordefinierter Grenzwerte durch Sensoren wie Temperatur, Druck und Schwingungen
Zustandsbasierte Verschleißüberwachung an Bosch Rexroth Antriebssystemen in Metallbiegeautomaten zur frühzeitigen Erkennung von Lagerverschleiß	Früherkennung von Verschleiß verlängert die Nutzungsdauer von Komponenten und verhindert teure Ersatzinvestitionen	regelmäßige zyklische Kontrollen, angepasst an Nutzungsintensität der Maschine
Vibrations- und Temperaturmonitoring der Achs- und Spindelvorrichtungen bei Haas CNC-Fräsen zur Minimierung von Resonanzen	Geringere Schwingungsanregungen bedeuten weniger Bauteilbeanspruchung und damit längere Lebensdauer der Strukturteile	in Abhängigkeit von der Laufzeit der Achsen und der Betriebsbelastung
Kühlluft- und Kühlmitteloptimierung in DMG Mori Bearbeitungszentren mit integrierter Temperaturregelung zur Vermeidung von Überhitzung	Effizientere Kühlung reduziert Wärmebelastung, spart Energie und schützt bearbeitete Werkstücke vor Verformung	während jeder Saisonwechsel oder bei Temperaturwechselkrisen
Filter- und Dichtheitsprüfung in Hydraulik-Backupsystemen bei Amada-Stanzautomaten zur Sicherung der Schmierpfade	Weniger Leckagen und saubere Schmierpfade steigern Zuverlässigkeit und senken Nachmessaufwand	alle sechs bis acht Wochen gemäß Inspektionsplan der Hydraulik
Schlauch- und Ventilinspektion in Servo-Hydrauliksystemen von Kolbus-Rohrbiegezentren zur Vermeidung von Leckagen	Sicherstellung der Funktionsfähigkeit von Servos senkt Stillstandzeiten und vermeidet teure Fehlfunktionen	nach jedem größeren Umbauschritt oder Serienwechsel
Düsen- und Laserlinienpflege bei Trumpf LaserCut-Linien zur Reduktion von Staub- und Spänerosion	Lückenlose Laser- und Düsennorm erfüllt Qualitätsstandards und reduziert Nachbearbeitungszeiten sowie Ausschuss	nach Abschluss intensiver Bearbeitungsphasen und vor Qualitätsprüfungen

Automatisierte Qualitätskontrolle

Automatisierte Qualitätskontrolle spielt eine entscheidende Rolle im Metallbau, wenn es um Kosteneinsparungen geht. Durch den Einsatz von individuellen Prüfmaschinen können Mängel und Fehler in der Produktion frühzeitig erkannt und behoben werden. Dies verhindert teure Nacharbeiten und Ausschussware, was zu einer effizienteren Fertigung und somit zu Einsparungen führt. Ein weiterer Vorteil der automatisierten Qualitätskontrolle ist die hohe Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Ergebnisse. Maschinen können präzise Messungen durchführen und garantieren eine gleichbleibend hohe Qualität der Produkte. Dadurch entfällt die Notwendigkeit manueller Kontrollen, was Zeit spart und die Produktionskosten senkt. Zusätzlich ermöglicht die automatisierte Qualitätskontrolle eine lückenlose Dokumentation der Prüfergebnisse. So können möglicherweisee Schwachstellen oder Fehlerquellen in der Produktion identifiziert und behoben werden, um zukünftige Kosten zu minimieren. Darüber hinaus führt die zügige und effiziente Überwachung der Qualität zu einer Steigerung des Ansehens des Unternehmens bei den Kunden und trägt somit langfristig zu Kosteneinsparungen bei.

Energieeffizienzmaßnahmen bei Fertigungsmaschinen

Maßnahme	Energiewirkung	Umsetzungshinweis
Umrüstung auf Frequenzumrichter in der Werkzeugmaschinensteuerung	Geringere Anlaufströme, sanftere Beschleunigung und niedrigere Spitzenlasten reduzieren den Energiebedarf spürbar.	Sinamics G120C von Siemens in bestehende Antriebstechnik integrieren; Kennlinien appropriate einstellen; Bremsenergie über Frequenzumrichter nutzbar machen.
Regenerative Bremskraft-Rückspeisung in CNC-Anlagen implementieren	Synchronisierte Bremswege senken Verlustleistung beim Abbremsen und ermöglichen Rückspeisung ins Netz oder in Pufferspeicher.	Bosch Rexroth IndraDrive Mi in CNC-Achsen implementieren; Rückspeisung aktivieren und Netz- oder Speicheranbindung prüfen.
LED-Beleuchtung mit intelligentem Steuerkonzept in Fertigungszonen einsetzen	Hohe Leuchtkraft bei niedrigerer Leistungsaufnahme verbessert Sichtbarkeit und senkt Wärmeproduktion im Arbeitsbereich.	Philips Dynalite LED-Beleuchtung in Werksbereichen einsetzen; DALI-Schnittstelle nutzen; Bewegungs- und Helligkeitssensorik berücksichtigen.
Wärmerückgewinnung aus Hydraulik- und Spindel-Systemen realisieren	Abwärme aus Spindeln und Hydraulik wird nutzbar gemacht, wodurch Hallentemperatur stabil bleibt und Heizkosten sinken.	Plate Heat Exchanger-Verbindung im Hydraulik- bzw. Spindelkreislauf montieren; Abwärme über Wärmetauscher abführen; Temperaturführung optimieren.
Förderbänder mit frequenzgeregelten Antrieben statt konstanter Motorleistung betreiben	Durch Vektordrehzahl und präzise Regelung lassen sich Verluste im Antriebsstrang minimieren und Energie effizienter nutzen.	Siemens Sinamics G180 oder Rockwell PowerFlex mit Förderbändern verknüpfen; Sensorik zur Geschwindigkeitsregelung integrieren.
Bürstenlose Servomotoren mit präziser Regelung und geringem Leerlaufverbrauch einsetzen	Hochflexible Servomotoren reduzieren Leerlaufenergie und erhöhen die Präzision in der Fertigung.	Siemens SINAMICS S210 oder ABB drives in Servoanwendungen integrieren; Encoder-basierte Bremsen und Energiesparmodi aktivieren.
Lastabhängige Hydrauliksteuerung mit Proportionalventilen realisieren	Durch lastabhängige Hydraulikregelung sinkt der Pumpenbedarf, der Energieverbrauch pro Hub reduziert sich.	Bosch Rexroth Proportionalventile in die Hydrauliksteuerung aufnehmen; lastabhängige Regelung testen und feinjustieren.
Spänesysteme und Abwärme für Hallenheizung nutzen	Spänemengen nutzen die Hitze, wodurch klimatische Belastungen in der Halle abnehmen und Wärmebedarf reduziert wird.	Wärmetauscher-Systeme mit Abwärme aus Spänesystemen verbinden; Regelung über Temperaturfühler optimieren.
Prozessdaten- und Energiemanagement mit Industrie-SPS koppeln	Zentrale Energiesteuerung ermöglicht Überblick über Verbrauchsmuster und gezielte Optimierung von Maschinenströmen.	Siemens SIMATIC Energy Manager koppeln; Visualisierung in MES-Schnittstelle integrieren und Berichtsfunktionen nutzen.
Energiesparende Kompressions- oder Druckluftsteuerung durch VSD und PWM-Ventile	Variable Druckluftsteuerung verhindert Leerlaufdrucke und spart Energie bei Fokusprozessen.	Atlas Copco oder Ingersoll Rand Energy-Effizienz-Programme mit VSD-Steuerung implementieren; Druckluftverbrauch durch Lastregelung minimieren.
Intelligentes Leerlaufzeitmanagement durch Sleep- oder Standby-Modi in der Steuerung	Intelligente Steuerung reduziert unnötige Laufzeiten und steigert Gesamteffizienz der Anlage.	Siemens SPS-Logik mit Sleep-Modi für Nichtbetriebszeiten programmieren; Zustandsbasierte Aktivierung nach Prozessbedarf.
Kühlmittelkreislauf optimieren mit Plattenwärmetauschern und Temperaturregelung	Kühlmittelkreislauf mit Plattenwärmetauscher mindert Abwärme und sorgt für stabile Prozesskühlung bei geringerem Verbrauch	Flow- und Temperaturregelung mit Danfoss CoolDrive oder Parker Hannifin Regelungen implementieren; zurückgeführte Wärme gezielt nutzen und kontrollieren

Optimierung des Materialverbrauchs

Die Optimierung des Materialverbrauchs spielt eine entscheidende Rolle im Metallbau, da Materialkosten einen großen Teil der Gesamtkosten ausmachen. Maschinen im Metallbau können auf verschiedene Weisen zur Kosteneinsparung beitragen. Zum einen können sie durch präzise Schnitte den Materialverbrauch reduzieren und somit Abfälle minimieren. Auf diese Weise wird nicht nur Material gespart, sondern auch die Umwelt geschont. Des Weiteren können Maschinen im Metallbau durch die Verwendung von optimierten Schneidparametern und intelligenter Software den Materialverbrauch weiter optimieren. Durch das feinabgestimmte Zusammenspiel von Maschine und Software können präzise Schnitte mit minimalen Materialverlusten erzielt werden. Darüber hinaus können Maschinen im Metallbau auch durch die Implementierung von Just-in-Time-Produktionssystemen dazu beitragen, den Materialverbrauch zu optimieren. Durch die Möglichkeit, Materialien genau nach Bedarf zu bestellen und zu verarbeiten, werden Lagerbestände minimiert und somit Kosten eingespart. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die regelmäßige Wartung und Instandhaltung von Maschinen im Metallbau. Durch eine regelmäßige Pflege und Wartung können Maschinen eine höhere Effizienz und damit eine bessere Ausnutzung des Materials gewährleisten. Zudem können moderne Maschinen mit Energy-Management-Systemen ausgestattet werden, um den Energieverbrauch zu optimieren und somit auch Kosten zu sparen. Zusammenfassend ist die Optimierung des Materialverbrauchs durch den Einsatz von Maschinen im Metallbau ein wichtiger Faktor, um wettbewerbsfähig zu bleiben und nachhaltig zu produzieren.

Praxisbeispiele Einsparungen durch Maschinen

• Projektbeschreibung: Einsatz einer TruLaser 3040 Laseranlage zur automatisierten Verarbeitung von Stahl- und Edelstahlblechen in der Vormontage, inklusive programmiertem Nesting, um Materialverbrauch zu minimieren
  Ergebnis: Durch den verlustfreien Materialfluss sinkt der Ausschuss merklich und die Bauteile treffen zügiger wieder in der Reihe ein, was klare Zeiteinsparungen in der Vormontage ermöglicht
• Projektbeschreibung: Einsatz einer TruBend 5320 Abkantpresse in einer automatisierten Zelle, die Rahmenelemente mit geringer Umformkraft zuverlässig fertigt und Rüstzeiten reduziert
  Ergebnis: Die automatisierte Biegung sorgt für reproduzierbare Geometrien, reduziert Nachbearbeitungsschritte und ermöglicht eine engere Serienfertigung mit weniger Zwischenhalten
• Projektbeschreibung: KUKA KR QUANTEC Roboterzelle im Schweißbereich verbindet Knoten- und Rahmenelemente mit MIG/MAG-Verfahren und sorgt für konsistente Schweißnähte
  Ergebnis: Konsistente Schweißnähte minimieren Nacharbeiten, während der Roboter eine gleichbleibende Schweißqualität liefert und somit Durchlaufzeiten verkürzt werden
• Projektbeschreibung: AMADA HFE 150NT Abkantpresse mit zügiger Umformfolge und integrierter Werkstückzuführung für präzise Biegebauteile
  Ergebnis: Zuverlässige Biegeprozesse mit geringem Ausschussanteil schaffen mehr Pufferzeit für Montage und erhöhen die Kapazität der Fertigungszelle
• Projektbeschreibung: Trumpf Punch 3000 Punchcenter zur Serienbearbeitung von Lochungen und Vorstanzen, reduziert Nachbearbeitung durch passgenaue Lochmuster
  Ergebnis: Serienhafte Lochungen und Vorstanzen senken Rüstzeiten und garantieren passgenaue Bauteilübergabe an die Montage
• Projektbeschreibung: Bystronic LCG 3015 Fiber Laser mit moderner Abkühltechnik, geringem Energieverbrauch und effizientem Reststückhandling
  Ergebnis: Geringere Belehrungs- und Rüstzeiten bei hohen Schnitttiefen, weniger Sekundärbearbeitung und zügigeres Handling der Bleche
• Projektbeschreibung: ARBORTECH Energie- und Gelenk-Stauchvorrichtung in einer Fertigungslinie, die Materialstauungen verringert und die Hebevorgänge erleichtert
  Ergebnis: Der Einsatz spezialisierter Handhabungstechniken reduziert manuelle Heben, senkt Ausfallzeiten durch Maschinenstillstand und erhöht die Arbeitssicherheit
• Projektbeschreibung: HEIDELBERG i jumpingSpeed-Modul in der Verzahnungs- und Verbindungstechnik, das Werkstücke zügiger positioniert und Wartezeiten senkt
  Ergebnis: Koordinierte Robotik-Steuerung reduziert Leerlaufzeiten, verbessert die Taktung und senkt den Bedarf an Zwischenlagerung
• Projektbeschreibung: ABB Robotics-Roboterzelle für automatische Abkant- und Schweißprozesse, die taktzeitabhängige Sequenzen koordiniert und Fehlstellen reduziert
  Ergebnis: Zusammenfassend steigert die vernetzte Automatisierung die Durchsatzleistung, senkt Stillstandzeiten und ermöglicht eine wirtschaftlichere Serienproduktion im Metallbau